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Nacional

Sedena abastece al país con chalecos antibalas

El Universal | Sábado 18 Marzo 2017 | 11:33 hrs

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Ciudad de México.- Con tres kilogramos menos en el cuerpo los movimientos son más ágiles, hay menor cansancio al finalizar el día y se obtiene mejor rendimiento entre los militares, sin perder seguridad. Ese es el resultado de la investigación de ingenieros militares, con el descubrimiento de nuevos materiales y los avances tecnológicos para contar con innovadores chalecos blindados en la Secretaría de la Defensa Nacional (Sedena).

El jefe de la fábrica de artículos de campaña de la secretaría, Noé Samperio Padilla, destacó que además de haber disminuido 21% el peso de los chalecos y de que ahora son más confortables, se estudia la posibilidad de agregar un blindaje más a los costados de esas piezas, para dar mayor protección.

Los chalecos que fabrica el Ejército cumplen con los más altos estándares de calidad, a diferencia de otras marcas en el mercado que no están certificadas, no cumplen con los niveles de seguridad y ponen en peligro la vida del usuario, afirmó Samperio Padilla.

Otro avance es que en este momento se analizan nuevas playeras de fibras sintéticas que absorben el sudor y hacen que se evapore rápidamente, como las que se usan en varios deportes, a fin de que los soldados estén frescos y no se agoten, “porque con el chaleco puesto se suda todo el tiempo.

“Son playeras de manga larga con el diseño de la ropa oficial, que va abajo del chaleco, y simula ser la prenda tradicional, pero aún están en análisis porque también deben tener resistencia para uso rudo y estar echas con materiales de larga duración”, adelantó el ingeniero industrial.

La investigación aplicada en los chalecos empieza en el laboratorio de pruebas balísticas, el único certificado en América Latina, localizado en Iztapalapa, Ciudad de México.

Este año la producción será de 5 mil 500 chalecos color selva, 3 mil 100 color azul aéreo y 550 color desierto para la secretaría, pero el complejo de 11 fábricas de la Sedena va a producir 4 millones de artículos, entre uniformes, playeras, botas, cascos, chalecos y gabinetes.

La investigación aplicada en los chalecos empieza en el laboratorio de pruebas balísticas, un equipo de ingenieros militares pone a prueba los chalecos en niveles de exigencia más altos que los del método tradicional internacional.

“En este laboratorio se hacen pruebas balísticas en materia prima y producto terminado. Estamos certificados ante la entidad mexicana de acreditación en el método de prueba de la Norma Oficial Mexicana 166 y también en el método internacional del Instituto de Justicia de Estados Unidos de América, la NIJ 0101 en la versión 06, ambos especifican los métodos de prueba y las especificaciones de seguridad de los chalecos antibalas.

“Únicamente México cuenta con este laboratorio acreditado. Laboratorios de este tipo sólo los encontramos en Estados Unidos y algunos países de Europa. Como complejo fabril tenemos la certificación ISO-9001 para el diseño y fabricación de chalecos antibalas, esa certificación nos la da el organismo certificador de sistemas de gestión de calidad, American Trust Register, y en ambos casos, tanto en certificación como acreditación las tenemos desde 2006”, describió el mayor Omar Luna Ramírez, segundo al mando de la jefatura de ingeniería.

Este laboratorio es utilizado para comprobar que la materia prima con la que se fabrican los chalecos cumpla con las especificaciones de seguridad. Para las pruebas balísticas los cartuchos deben ser recargados con más pólvora porque la norma establece velocidades por encima de los cartuchos comerciales.

A una bala calibre 9 milímetros se le quita el casco, se le saca la ojiva y se usa en un casquillo .357, para conseguir mayor poder en la prueba y ampliar el margen de seguridad en el producto, explicó Luna Ramírez.

El chaleco se somete a seis disparos, tres de frente y tres por atrás. La profundidad del impacto debe ser igual o menor a 40 milímetros para que cumpla con la norma. “La mexicana es más estricta porque sólo permite un trauma menor a los 40 milímetros. El equivalente de absorción de este impacto es un moretón en la piel por un golpe, sin daños internos. El blindaje debe estar a cinco metros de la boca del cañón y emplear cañones con paredes reforzadas para evitar accidentes.

“Algunos fabricantes utilizan armas convencionales para las pruebas, pero no se obtiene la velocidad que indica la norma, en cambio, con los cañones reforzados, la bala se impulsa con la velocidad indicada y no pierde energía en el retroceso ni en la expansión de las paredes del cañón. La norma también pide medir la velocidad de los proyectiles y controlar la temperatura ambiente a 20 grados centígrados”, añadió Luna Ramírez.



La fábrica



El siguiente paso es trasladar el blindaje a la fábrica de artículos de campaña. Ahí un grupo de soldados, mujeres y hombres, hace los chalecos para el Ejército y, en convenios interinstitucionales, para algunas corporaciones policiacas, por ejemplo: para la Secretaría de Seguridad Pública de la Ciudad de México, el gobierno de Puebla, el SAT y en años anteriores también para la Policía Federal, la Comisión Federal de Electricidad y Petróleos Mexicanos.

“Lo que hacemos en esta sección es fabricar el contenedor, es donde vamos a meter el material balístico. La línea de producción inicia cuando recibimos el corte. La tela debe tener ciertas dimensiones y características, y la dividimos en dos partes, la delantera y la trasera.

“Al final se juntan las dos partes. El chaleco está fabricado con una tela muy resistente para incrementar el tiempo de vida útil. Tienen 10 años de garantía balística.

“¿Cómo está integrado el material balístico? Nosotros sacamos la tela con ciertas cintas para el contenedor y en el interior vamos a colocar el material balístico en ambas partes”, agregó el capitán primero, Noé Samperio Padilla, jefe de la fábrica de artículos de campaña.

El tiempo de vida del blindaje es de 10 años, pero el forro se puede cambiar antes, si tiene demasiado desgaste.



Los blindajes



Los chalecos antibalas de nivel 2A y 3A son para protección contra armas cortas; el nivel 3 y 4 protege contra armas largas; el 3 es adecuado para protegerse contra un fusil Ak-47, y el 4, incluso, detiene un calibre 30 con munición perforante. Tanto la NOM como la NJ establecen los mismos niveles de protección, de acuerdo con la información oficial.

Para los chalecos hasta nivel 3A se utiliza material flexible, polietileno de alta densidad unidireccional de alto peso molecular, que puede detener hasta calibre 44 mágnum, el más potente de las armas cortas, destacó Samperio.

El chaleco cuenta con 27 capas de este material y en el laboratorio la ojiva alcanza a perforar hasta la quinta capa. A los chalecos nivel 4 se les debe agregar, además del material flexible, la placa balística.

“El personal del Ejército y Fuerza Aérea usa el nivel 4 y las policías usan con mayor frecuencia el 3A porque los policías se enfrentan a delincuentes que normalmente usan pistolas, pero el personal del Ejército se enfrenta a delincuentes que normalmente usan armas largas.

“En esta fábrica se confecciona el equipo que emplea el personal del Ejército y Fuerza Aérea, por ejemplo, mochilas de campaña, fornituras, portafusiles, bolsas contenedoras de agua, bolsas para transportar equipo, rodilleras, y en cuanto a protección balística se fabrica el casco antifragmento y el chaleco antibalas.

“Hay fabricantes que aseguran que sus chalecos son nivel 3 o 4, pero, ¿quién los certifica? A veces venden chalecos que no traen NOM ni las especificaciones que debe cumplir. En el mercado hemos visto muchos productos que no dan la protección que ofrecen.

“Nosotros tenemos un costo de producción y luego hemos visto que otros ofrecen más barato y no puede ser porque buscamos a nivel mundial tener los mejores precios. Entonces vamos y analizamos ese chaleco y nos damos cuenta que no cumple la garantía que ellos están ofreciendo. Eso es delicado. La ventaja que tenemos es que analizamos la materia prima y el producto terminado, además somos los usuarios de nuestros propios productos”, dijo Samperio.



Los cascos



El casco pesa 1.4 kilogramos aproximadamente y su tiempo de vida es de 25 años. La fabricación del casco inicia con la recepción del material, está impregnado con resina, se lleva a cabo un acomodo para, posteriormente, realizar un proceso de deformación a base de presión y temperatura para que adquiera la forma deseada. Le llaman concha balística.

El casco se coloca en la prensa, se presiona para que adquiera la forma deseada y teniendo ese material que protege de las esquirlas, lo que sigue es ponerle los aditamentos necesarios para proteger del material balístico y así poder colocarlo en la cabeza del usuario.

“La fábrica tiene una producción de 80 cascos por turno de ocho horas, alrededor de 10 cascos por hora, velocidad que depende de las máquinas porque solamente hay dos trenes. En caso de que la Secretaría de la Defensa tuviera una línea permanente, la producción aumentaría a 50 mil cascos al año.

“Este año hay una solicitud de 2 mil cascos, porque en los últimos dos años la producción fue de aproximadamente 30 mil, alrededor de 64 mil de 2015 a la fecha”, explicó Samperio.

Los uniformes y productos se abastecen por ley a todo el personal castrense, por ejemplo, la Sedena le da tres uniformes al año a las unidades desplegadas en unidades operativas.

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